Метални калупи за резервоаре за течни гас, тела резервоара, заштитне ограде и ручке

И. Технолошка основа за штанцање у микро-деловима Штанцањем се врши притисак на лим помоћу калупа, изазивајући пластичну деформацију или раздвајање да би се добили делови специфичних облика. За микро-делове, основни изазов лежи у „микро“-малој величини (обично пречник мањи од или једнак 5 мм), високим захтевима за прецизност (толеранција унутар ±0,01 мм) и сложеној структури (нпр. танки зидови, више рупа). Модерна технологија штанцања се прилагодила потребама микро-делова кроз следећа побољшања: Ултра-дизајн матрице: коришћење процеса као што су ласерско сечење и ЕДМ за производњу калупа са прецизношћу на микронском-нивоу, обезбеђујући конзистентност димензија микро-делова; 4}опрема за штампање лименки високе брзине: брзине хода стотине пута у минути, заједно са серво системима за храњење, омогућавајући ефикасно формирање микро-делова; Оптимизација прилагодљивости материјала: Подешавање параметара штанцања (као што су зазор и притисак) за најчешће коришћене материјале у микро-деловима, као што су нерђајући челик, легуре бакра и све легуре бакра, деформације и алуминијум.

ИИ. Основне предности штанцања за микро делове У поређењу са традиционалним процесима сечења и бризгања, штанцање нуди јединствене предности у производњи микро делова: Висока ефикасност: Једна преса за штанцање велике{1}} брзине може да произведе хиљаде микро делова на сат, погодна за масовну производњу; Ниска цена: дуг животни век матрице (високо{2}}квалитетне матрице могу да издрже више од милион циклуса штанцања), што резултира ниским трошковима по-делу; Високо коришћење материјала: Кроз рационалан дизајн распореда, стопа коришћења материјала микро делова може да достигне преко 90%, смањујући отпад; Добра конзистентност: Висок степен стандардизације матрице, што резултира минималним флуктуацијама димензија у деловима током масовне производње, испуњавајући захтеве за прецизност монтаже.

ИИИ. Типични сценарији примене и мере предострожности
Иако је штанцање погодно за микро делове, треба имати на уму следећа ограничења: Ограничења дебљине материјала: Материјали који су претанки (<0.1mm) or too thick (>3 мм) може утицати на ефекат формирања, што захтева претходно тестирање; Компатибилност са сложеним структурама: Микро делови са дубоким шупљинама, бочним рупама итд., могу захтевати секундарну обраду (као што је истезање + уклањање ивица); Захтеви за површинску обраду: Ако делови захтевају висок сјај или отпорност на корозију, неопходни су накнадни процеси галванизације, или други процеси.